设备润滑油监测技术分析
润滑油作为整个润滑系统的血液，在润滑系统中起着润滑、密封、冷却、降低摩擦热以及冲洗相对运动表面上的杂质等作用，它包含着润滑系统运行状态的大量信息。润滑油污染可能导致润滑元件过早磨损或损坏，由其引起的损失约占润滑系统全部故障损失的80%，已成为润滑系统最主要的故障根源。
对润滑系统实施有效的监测控制，可获知润滑油本身的性能和携带的磨损微粒状况，在无需分解和拆卸的情况下，实现对润滑系统工况的评价、故障检测、定位和预报。因此是润滑油监测与设备的使用寿命有着密切的关系，润滑油性能的劣化必然会导致机械设备磨损状态的劣化。油品衰变监测主要是对在用的润滑油的性能状态进行监测，以防止因性能下降导致润滑不良而出现故障。目前衰变监测主要指标有水分、黏度、酸值和氧化程度，测试手段常见理化指标分析技术和红外光谱分析技术。
油污染颗粒的检测方法主要有污染度颗粒计数、光谱污染元素分析和铁谱颗粒分析，这些方法可为设备在用油的使用维护与更换，提供数据和技术支持。由于污染度监测咋用油监测中的意义特殊，润滑油污染度控制标准的制定与完善就显得尤为重要。润滑油污染度标准从最早使用重量污染度和体积ppm、重量ppm等，逐渐改进为可反映颗粒尺寸及分布的颗粒污染度表示方法。根据污染度等级5个尺寸范围的需求，颗粒污染度划分为14个等级。因高效精细过滤器的发展，润滑油中固体颗粒大于15um的颗粒已大大的减少，这导致目前标准中只制定了两个尺寸（5um以上和15um以上）作为监测污染度特征粒度。因为从磨损理论可知，5um左右的颗粒浓度是引起润滑系统淤积和堵塞故障的主要因素，大于15um的颗粒数量对元件的污染磨损起着主导作用。
润滑油颗粒污染度对设备的可靠运转及预期寿命都非常的重要。确立能够定量衡量污染度的方法，在不同行业、不同的润滑系统往往有其自身的污染度标准。污染度由设备维修部门针对实际使用情况和日常数据制定并修订才是合理的方法。在维修体制中，当使用振动监测等手段发现异常时，往往故障已经发生，而润滑油超常污染、物理与化学不稳定和严重的磨损状况是润滑系统不稳定的条件，也是故障的根源。
润滑油品的种类繁多，可分为矿物油、合成油型及矿物混合油，不同的油品也决定了不同设备在用时间的长短。
传统上，设备维修部门往往根据设计部门的规定来控制清洁度。但是设计部门的规定是以宏观统计信息为基础，只有使用部门才了解设备在整个生产链中的重要性，如设备的负荷、速度及其稳定性，设备是连续运转还是间断工作，设备所处的周边环境等，因此目标清洁度由使用维修部门制定与修订才是更合理的方法。
主动维修体制：它是在设备开始发生失效前就通过监测可导致失效的根源性参数并及时纠正根源异常工况，从而使设备始终处于健康的工作状态。从根源上开展监测技术，是非常适合主动维修的。
在线监测技术：在线油液检测技术是油液监测技术发展的未来之路。它能在无需取样的情况下做到实时监测，可以在第一时间捕捉到异常信息。虽然在线检测的精度不够高，可靠性还有待提高，但是在线监测仍然将是今后一个时期监测与诊断技术研究的主要方向，当前油液在线监测正向集成化、智能化和网络化等方面不断发展，在线油液监测技术代表了油液监测在工业应用中发展趋势和未来方向，具有广阔的前景。
综合监测与信息融合：任何一种方法都有自己的局限性，不可能全面的给出分析研究所需的全部信息和数据。因此人们在努力发 掘一种监测技术潜力的同时，必须寻求多种监测技术的综合应用，以达到全面挖掘有用信息的目的。与此同时，综合监测必须辅以信息融合，以完成所有信息的综合加工，提高监测的准确率。
润滑油在整个设备运转中作用非常重要，润滑油的监测和润滑系统的良好决定了设备是否健康良好运行。
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