切削液是一种用在金属切、削、磨加工过程中，用来冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体，它是由多种超强功能助剂经科学复合配制而成。并且具备了润滑、冷却、防锈和清洗四大作用。

         切削液的润滑作用是指其减少前刀面与切削、后刀面与已加工表面的摩擦，以防止刀具与切削或工件见的黏着，所以良好的润滑可以减少功率消耗、刀具磨损和获得良好的表面光洁度。在切屑与前刀面发生黏着或焊接时，将产生很大摩擦，使切屑底层沿前刀面的滑动受阻，当这阻力大于切屑底层内部的剪切强度时，与前刀面焊接着一层金属将留在刀面上，而切屑的本体则在这一层金属上滑过，随着切屑过程的进行这一过程将不断重复，在前二层釉着的金属上不断地黏附上新的金属层而成为所以的积屑瘤。积屑瘤的产生与切削的速度，亦随切削区的温度有关。当切削区温度达到被加工材料的再结晶温度时，积屑瘤就会融化而消失。在易产生积屑瘤的温度下加工时，一直积屑瘤的办法是加入润滑性添加剂，以减少切屑底层与前刀面间的摩擦。

         切削液的冷却作用是为了防止在切削过程中产生的热量使工件、刀具温度升高。过高的温度会降低刀具寿命缩短，而且会影响工件的的尺寸精度，同时也给工件的及时检测及拆卸带来不便。切削液通过减小摩擦和带走热量可以有效地降低切削温度。因切削过程的热量主要是由于塑性变形产生的，故低温度主要靠冷却，而不是靠减少摩擦。另外，切削液的冷却性能与其导热系数、比热容、汽化潜热、黏度等因素有关。刀具本身的硬度并非影响其使用寿命的关键因素，更重要的是刀具硬度与工件硬度之差。由于在一定的温度范围内，工件材质硬度随温度升高的下降速度比刀具材质快，因此切削时并非温度越低越好，对于每一特定的刀具和工件材料组合，都应有其最佳的温度范围。在最佳切削温度条件下进行切削加工，不仅刀具寿命长，而且因为适当的温升可使工件的硬度下降，塑性增加而使切削消耗功率降低及获得较好的表面质量。

         切削液的防锈作用是在金属切削过程中，工件要与环境介质及切削液组分分解或氧化变质而产生的油泥等腐蚀性介质接触而腐蚀，与机床部件表面也会因此而腐蚀。并且在工件加工后或工序之间流转过程中暂时存放时，也要求切削液有一定的防锈能力，防止环境介质及残存切削液中的油泥等腐蚀性物质对金属产生侵蚀。
 
        切削液的清洗作用是金属加工中产生的细小切屑、粉末等会互相粘结或附着在机床、刀具（砂轮）、工件上。清洗性能与切削液的渗透性和黏度有密切关系。为了提高切削液的清洗性，经常采用黏度较小的油或向水基切削液中加入较多的表面活性剂。磨削时产生的细碎金属屑和砂粒及粘结剂的粉末，常被紧密地压填于砂轮的间隙中而降低了砂轮的锋利程度。要使这些碎屑脱离砂轮常需克服较大的摩擦力。如果切削液能迅速渗透进这些细屑之间和细屑与砂轮之间而维持一液体膜，则这些细屑脱离砂轮的摩擦力会大为降低，从而使砂轮保持清净和锋利。即清除砂轮和工件表面上油污的能力，也就是乳化液的清洗性能。

 

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